13513730553
機(jī)械圖紙技術(shù)要求大全
丨一般技術(shù)要求
?
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飛邊。 ? ?
丨熱處理要求
1.經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。
2.零件進(jìn)行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3.滲碳深度0.3mm。
4.進(jìn)行高溫時(shí)效處理。
丨公差要求
1.未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。
2.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
3.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。 ?
丨零件棱角?
1.未注圓角半徑R5。
2.未注倒角均為2×45°。
3.銳角/尖角/銳邊倒鈍。 ? ?
丨裝配要求
1.各密封件裝配前必須浸透油。
2.裝配滾動(dòng)軸承允許采用機(jī)油加熱進(jìn)行熱裝，油的溫度不得超過100℃。
3.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點(diǎn)和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。
4.裝配液壓系統(tǒng)時(shí)允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中。
5.進(jìn)入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗(yàn)部門的合格證方能進(jìn)行裝配。
6.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
7.裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。
8.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
9. 螺釘、螺栓和螺母緊固時(shí)，嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
10.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。
11.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時(shí)，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
12.圓錐銷裝配時(shí)應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。
13.平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。
14.花鍵裝配同時(shí)接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。
15.滑動(dòng)配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動(dòng)自如，不得有松緊不均
現(xiàn)象。
16.粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。
17.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。
18.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時(shí)，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺 檢查時(shí)，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
19.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。
20.滾動(dòng)軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活、平穩(wěn)。
21.上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
22.用定位銷固定軸瓦時(shí)，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動(dòng)。
23.球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。
24.合金軸承襯表面成黃色時(shí)不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。
25.齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。
26.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。
27.組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時(shí)殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時(shí)不被擦傷。
丨鑄件要求
1.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機(jī)械損傷等）。
2.鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。
3.鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。
4.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。
5.鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達(dá)到表面質(zhì)量要求。
6.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。
7.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。
8.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。
9.對錯(cuò)型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達(dá)到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。
10.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。
11.機(jī)器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達(dá)到清潔度Sa2 1/2級的要求。
12.鑄件必須進(jìn)行水韌處理。
13.鑄件表面應(yīng)平整，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。
14.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
丨涂裝要求
1.所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
2.除銹前，先用有機(jī)溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、
污垢。
3.經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時(shí)間間隔不得多于6h。
4.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩?zhàn)踊蛘辰觿┓忾]。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。
丨配管要求
1.裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。
2.裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
3.裝配時(shí)，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動(dòng)。
4.預(yù)制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。
5.配管接替或轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進(jìn)入，并拴標(biāo)簽。
丨補(bǔ)焊件要求
1.焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。 2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機(jī)械加工等方法清除。
3.焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4.在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補(bǔ)焊時(shí)，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動(dòng)。
7.鑄鋼件表面堆焊接時(shí)，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
丨鍛件要求
1.錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴(yán)重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. ? ?鍛件不允許存在白點(diǎn)、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
丨切削加工件要求
1. ? ?零件應(yīng)按工序檢查、驗(yàn)收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。 2. ? ?加工后的零件不允許有毛刺。
3. ? ?精加工后的零件擺放時(shí)不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護(hù)措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
4. ? ?滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。
5. ? ?**終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火
6. ? ?加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷
- 上一篇：鋁合金管焊接變形原因及防控
- 下一篇：鈑金件焊接工藝總結(jié)
